Несовмещение лица с оборотом

Для начинающих полиграфистов необходимость точного совмещения изображений на двух сторонах листа порой неочевидна. Действительно, когда рядовой читатель рассматривает страницу цветного журнала, ему глубоко без разницы, сдвинуто ли изображение на ее обороте на полмиллиметра или нет.

а) Стабильный сдвиг между лицом и оборотом

Все напечатано очень ровно и красиво, совмещение идеальное, вот только при подрезке выясняется, что оборот сдвинут относительно лица ровно на два миллиметра.

Ошибки печатника:

Конечно, правильнее всего верстать так, чтобы метки располагались симметрично - тогда такие ошибки будут исключены. Однако бывает, что заказчик приходит со своими косыми пленками. В этом случае в бланке заказа надо написать для печатника большими печатными буквами, что совмещать надо по обрезным меткам.

Технологические причины:

Как правило, это ошибки верстки. Посмотрите на рисунок. На пленках имеются обрезные метки, заботливо поставленные верстальщиком вручную, и приводочные кресты, которые ставит программа верстки автоматически. Если обрезные и приводочные метки не отцентрованы, у печатника есть выбор, по каким из них совмещать лицо и оборот. Поскольку обычно в первую очередь печатник смотрит на центральные приводочные кресты, очень вероятно, что оборот он будет выравнивать по ним же.

Конечно, правильнее всего верстать так, чтобы метки располагались симметрично - тогда такие ошибки будут исключены. Однако бывает, что заказчик приходит со своими косыми пленками. В этом случае в бланке заказа надо написать для печатника большими печатными буквами, что совмещать надо по обрезным меткам.

б) Небольшие боковые смещения между лицом и оборотом,

носящие случайный характер - это неприятность, которая становится заметной после финишной подрезки стопы. При этом по отдельности на лице и обороте все краски могут быть совмещены очень хорошо.

При анализе этой проблемы не обойтись без такого краеугольного понятия, как "верный угол". Представьте себе обычную стопу, в которой все листы имеют правильную прямоугольную форму, но немного различаются по размеру. Торцы такой стопы - ступенчатые или зазубренные. Аккуратным сталкиванием можно добиться того, что по крайней мере два смежных торца стопы будут идеально ровными. Если при всех последующих операциях (печати и резке) каждый лист будет выравниваться по этим двум сторонам, то будет достигнуто точное совмещение как между красками, так и относительно кромки листа, несмотря на разброс размеров листов в стопе. Эти две смежных грани стопы и называют "верным углом". Часто их во избежание ошибок помечают линиями, наносимыми маркером на торец стопы.

Ошибки печатника:

На большинстве современных печатных машин имеется возможность менять сторону листа, по которой выполняется боковое равнение на самонакладе. Если при печати лица верный угол был со стороны управления машины, то при переходе на печать оборота необходимо перенастроить машину так, чтобы равнение листов выполнялось к стороне привода машины. Порой печатники по лени или просто по незнанию не делают этого; тогда разброс размера листов в стопе приводит к соразмерному разбросу между изображениями лица и оборота.

Технологические причины:

Если печать каждой стороны выполняется за один листопрогон, броски при печати оборота нередко вызваны тем, что бумага изменила свои свойства. Простейший пример - недостаточная сушка после первого прогона. Сырая краска вызывает частичное слипание листов, загрязняет детали механизма равнения и стола самонаклада, что ухудшает точность выравнивания листов. Столь же очевидны и последствия печати первого прогона с большим количеством противоотмарочного порошка

Так же, как и при печати в несколько прогонов, может навредить длительный перерыв между печатью лица и оборота. Бумага может изменить размер, причем неравномерно: обычно сильнее усаживается верхняя, более вентилируемая, часть стопы, а также та сторона, которая была обращена к батарее или попадала под струю сквозняка.

Иногда не следят за соблюдением верного угла при подготовке бумаги к печати. По-хорошему, надо делать окончательную подрезку верного угла всегда в одном и том же положении стопы на резальной машине. Если же при резке на формат печати пачку просто разрезают пополам и складывают половинки одну на другую, получается, что в одной части стопы угол чуть больше 90градусов, а в другой части - чуть меньше. Такая стопа доставит много неприятностей в печати, как бы тщательно ее ни сталкивали по верному углу.

Отдельный случай - печать "со своим оборотом", когда лицо и оборот листовки формата, например, А4 монтируют на одну форму формата А3, чтобы обойтись одним комплектом форм. На машинах с подачей листа широкой стороной это не вызывает проблем с совмещением, так как переворот стопы производится через боковую сторону, и при переключении автомата бокового равнения она выравнивается по тому же верному углу. Но на машинах с подачей листа узкой стороной переворот производится "через голову"; при этом сохранить равнение по верному углу принципиально невозможно, так как он оказывается на задней кромке. Если листы в стопе имеют разброс по длине, точно такой же разброс будет иметь приводка по клапану между лицом и оборотом. Таким образом, добиться хорошего совмещения при печати "со своим оборотом" на машинах с продольной подачей можно только при условии идеальной стабильности размера листов в стопе.

Погрешности машины:

Устройство бокового равнения листов состоит из двух одинаковых механизмов, расположенных со стороны управления и стороны привода. Чтобы равнение было одинаково точным, оба механизма должны быть настроены одинаково. Проверка выполняется так же, как и при односторонней печати: повторным прогоном 30-50 листов. Прежде, чем запускать печать тиража, надо добиться, чтобы броски листа при двух прогонах отсутствовали при работе каждого из автоматов равнения: со стороны управления и стороны привода.

в) Оборот напечатан "вверх ногами"

Ошибки печатника:

Может быть, об этом и писать не стоило бы, но, во-первых, я сам пару раз допускал эту ошибку, когда учился печатать. А во-вторых, по моим наблюдениям, это не такой уж редкий случай в практике типографий. Причем бывает, что ошибка выявляется только при попытке сфальцевать или сброшюровать полностью отпечатанный буклет.

Казалось бы, очевидно, что виноват печатник (как я уже говорил в предыдущей части статьи, печатник всегда крайний). Но все-таки решить эту проблему может только технолог. Чтобы свести такие ошибки к минимуму, он должен выдавать печатнику вместе с бланком заказа еще и макет-распечатку для двусторонней печати. Макет можно выводить в уменьшенном масштабе на простом принтере, а затем склеивать страницы лица и оборота или сшивать степлером в нужном порядке.

Бывает и так, что во время укладки стопы на подающий стапель из-за невнимательности часть листов уложена правильно, а часть - наоборот. Такая ошибка будет мгновенно замечена, если перед началом печати "верный угол" был прочерчен маркером по торцам стопы:

Технологические причины:

 г) Несовмещение относительно разметки листа

В основном все виды несовмещения те же самые, что были рассмотрены выше. Однако есть один характерный тип искажений (см. рис.), который не проявляется в несовмещении красок; заметить его можно только при печати с оборотом или при измерении относительно краев листа.

Ошибки печатника:

При однокрасочной печати причина может быть в том, что печатник неаккуратно установил офсетную форму, и она вытянулась ромбом. Допустить такую ошибку при работе с мягкими полиэфирными или бумажными формами очень легко. Однако, вопреки ожиданиям, даже алюминиевые формы толщиной 0,3 мм могут быть деформированы таким образом. В этом случае обязательно будут "пузыри" под формой, расположенные в голове и хвосте с противоположных сторон. (Обнаружить пузыри легче всего, постукивая по форме ногтем или ключом: в области пузыря будет характерный "пустой" звук.)

Технологические причины:

Конечно, первым делом надо проверить, ровно ли нарезана бумага: может оказаться, что с оттиском все нормально, просто углы листа не прямые.

Затем надо проверить пленки: иногда фотонаборный автомат начинает выдавать фотоформы с перекосом. Наложите фотоформу на готовый оттиск, и сразу многое станет ясно.

Погрешности машины:

Ромбовидные искажения образуются в том случае, если оси формного и офсетного цилиндров не лежат в одной плоскости. Причины такого нарушения следует искать, исходя из конструкции конкретной машины. Например, на легких машинах красочный аппарат вместе с формным цилиндром имеет собственные несущие стенки, соединенные со станиной машины болтами. В случае попадания чего-нибудь твердого между формным и офсетным цилиндрами на ходу машины удар может быть достаточно сильным, чтобы несущий каркас красочного аппарата сместился на несколько десятых миллиметра. Обнаружить такой сдвиг бывает очень непросто, тем более, что персонал типографии обычно пытается скрыть от наладчика (и от своего руководства) факты таких аварий.При однокрасочной печати причина может быть в том, что печатник неаккуратно установил офсетную форму, и она вытянулась ромбом. Допустить такую ошибку при работе с мягкими полиэфирными или бумажными формами очень легко. Однако, вопреки ожиданиям, даже алюминиевые формы толщиной 0,3 мм могут быть деформированы таким образом. В этом случае обязательно будут "пузыри" под формой, расположенные в голове и хвосте с противоположных сторон. (Обнаружить пузыри легче всего, постукивая по форме ногтем или ключом: в области пузыря будет характерный "пустой" звук.)

Немного о методах диагностики

Итак, несколько страниц исписано перечнем разновидностей неприводок и их причин. А нужна ли кому-нибудь вся эта классификация? Как говорил один академик в моем институте, "Теорию развиваете? Ну-ну. Бумага все терпит…"

Чтобы избежать обвинений в абстрактном теоретизировании, я попробую на конкретном примере показать, как описанные принципы можно использовать в решении практической проблемы.

В качестве методологического вступления я бы напомнил два бородатых анекдота из научного фольклора.

1. Математика спросили: Как поймать льва в пустыне?
- Это очень просто. Перегораживаем пустыню пополам решеткой. Затем ту половину, в которой находится лев, снова делим решеткой пополам, и так до тех пор, пока лев не окажется в клетке.

2. Исследование слуха у тараканов. Опыт №1. Сажаем таракана на стол и затем стучим по столу. Таракан убегает. Опыт №2. Отрываем таракану ноги, снова сажаем на стол и стучим. Таракан спокойно лежит на месте. Вывод: таракан слышит ногами.

Теперь перейдем к делу. Рассмотрим следующую проблему: на двухкрасочной машине наблюдается несовмещение между секциями вида, показанного на рисунке. В моей практике такая проблема встречается очень часто, и здесь я поделюсь имеющимся опытом борьбы с ней. Поскольку причина может быть связана с машиной, для корректной постановки задачи нужно конкретизировать тип машины. Мы будем обсуждать хорошо мне знакомую машину планетарного построения Ryobi 3302, схема которой показана ниже.

Как и при поимке льва в пустыне, будем последовательно отсекать возможные причины.

 Сделай сам

Сначала изолируем большую область неведомого, называемую "печатник". Для этого наладчику надо заменить печатника и самостоятельно выполнить все операции, включая установку офсетных полотен. Если в результате совмещение получилось заметно лучше, надо понять, что именно печатник делает не так. Попросим его еще раз проделать все те же операции и будем внимательно следить за каждым его действием. Может быть, он недостаточно натянул офсетные полотна (что наиболее вероятно)? Или забыл подтянуть их после нескольких сотен листов? Или одна из форм имеет в хвосте "пузырь"?

Хорошо, если удалось выявить однозначную ошибку, вызвавшую несовмещение. Однако ситуация может быть такой же, как в опыте над тараканом: у печатника совмещение не получалось, а у наладчика - получилось, но тем не менее причина не в ошибке печатника. Просто кроме замены человека произошла неявная замена каких-либо других параметров системы - например, снимая и устанавливая резину, наладчик тщательно промыл ее, и изменилась липкость поверхности. Поэтому более-менее достоверный вывод о связи совмещения и приемов работы печатника можно сделать только на основании длительных наблюдений. Иногда на машине работают два сменных печатника, и в одной смене проблем обычно нет, а в другой они возникают часто: вот в таком случае можно с большей достоверностью утверждать, что один из печатников что-то делает не так. (Правда, нельзя забывать, что мы имеем дело с людьми. Иногда атмосфера в коллективе очень нездоровая; бывает, что два сменных печатника исподволь конкурируют, и один из них применяет в этой борьбе "удары ниже пояса" - например, оставляя машину сменщику, нарочно вводит какое-нибудь малозаметное нарушение в регулировку, а в начале своей смены снова его убирает.)

Сравнение как метод исследования

После того, как мы установили, что в руках наладчика машина ведет себя так же, и, соответственно, к печатнику претензий нет, будем делить нашу пустыню дальше и решать, где корень зла - в технологии или в настройках машины. Идеальный для исследователя вариант - когда в типографии есть две одинаковые машины. Если проблема наблюдается на обеих - надо проверять технологию, а если только на одной - очевидно, чинить машину. Однако пока далеко не все типографии имеют больше одной машины. Теоретически есть возможность сравнительного анализа - взять ту же бумагу, краску, формы, офсетную резину и поехать с ними в другое место, где есть такая же машина, например, в демоцентр продавца этих машин. (Вероятность, что нас пустят с нашими затеями в конкурирующую типографию, близка к нулю).

На практике, конечно, приходится проводить все эксперименты на одной машине. Попробуем последовательно закрывать белые пятна на нашей карте, разделив область технологии на составляющие: бумага, краска, офсетная резина.

Начнем с бумаги. Сначала надо определить ориентацию волокна в листе - совмещение будет наилучшим, если волокно направлено вдоль его длинной стороны.

Если бумага нарезана правильно, остается возможность ее растяжения при печати. В момент отрыва листа от резины на него действует сила в несколько десятков килограмм. При этом лист, во-первых, скручивается, а, во-вторых, тянет за собой резину. Попробуем заменить бумагу - взять такой же формат, но другой сорт. Если это помогло, надо в будущем переходить на эту, более стабильную, бумагу.

Однако с имеющейся бумагой тоже надо что-то делать - не выбрасывать же? Поскольку сила отрыва зависит от скорости печати, попробуем снизить скорость до минимума. Помогает? Значит, придется допечатывать тираж на малой скорости.

Мне неоднократно приходилось слышать мнение печатников, что в данном случае сказывается изменение размера листа из-за увлажнения в первой секции. Я считаю, что это не так. Во-первых, для изменения размера лист должен увлажниться не только на поверхности, но и в толще, а за те 0,3-0,4 секунды, когда лист проходит от первой секции до второй, вода не успевает впитаться. Во-вторых, экспериментальная проверка показывает, что изменение подачи увлажнения от минимума до максимума никак не отражается на несовмещении в хвосте. Иногда даже наблюдается эффект, обратный ожидаемому - с увеличением подачи воды совмещение становится лучше. Видимо, это связано с тем, что смачивание резины облегчает отрыв листа после зоны натиска.

Силы, вызывающие деформацию листа, зависят от поверхностных свойств офсетной резины, а смещение самой резины зависит от ее структурных свойств и от аккуратности ее установки на машину. Закончив описанные эксперименты с бумагой, перейдем к офсетной резине.

Лист прилипает к резине как в области пробельных элементов, так и в области печатных. Сейчас нас интересует первый вид взаимодействия, так как здесь наиболее сильно влияние свойств самой резины. Наилучшим считается такое резиновое полотно, которое создает наименьшую силу отрыва листа. По способу изготовления различают вулканизированные (более дешевые) и шлифованные полотна. Вулканизированное полотно можно отличить по внешнему виду - оно имеет выраженный глянец, тогда как шлифованное полотно имеет бархатистую поверхность. При печати на мелованных глянцевых бумагах прилипание к глянцевой резине бывает настолько сильным, что лист расслаивается.

Шлифованные полотна тоже не одинаковы. Столкнувшись с проблемой несовмещения, попробуйте несколько полотен от разных производителей и выберите то, которое дает наилучший результат. (Никогда не выбрасывайте "родные" полотна, которыми была укомплектована машина при поставке: даже если они безнадежно продавлены, в подобных случаях они очень пригодятся для сравнительных экспериментов и выяснения причин.)

Для полотен низкого качества характерна сильная зависимость свойств поверхности от смывки. Проявляется она в том, что на идеально прилаженном тираже совмещение катастрофически расползается после протирки или автоматической смывки резины, а потом в процессе печати постепенно, через 50-100 листов, "садится" на место.

Очень велика роль подкладки под офсетное полотно. (На современных малоформатных машинах очень распространен стандарт толщины покрышки офсетного цилиндра 2,50 мм; при этом используется резинотканевое полотно 1,90 мм и подкладка 0,60 мм). В первую очередь надо проверить правильность подбора толщины пакета - она должна соответствовать номиналу или превышать его не более, чем на 0,05 мм, а разница толщин на двух секциях не должна превышать 0,02 мм. Другая частая ошибка - использование подкладки с "пузырем", со складкой или деформированной под действием разных жидкостей.

Иногда бывает полезно попробовать несколько видов подкладок - компрессионная резинотканевая, прессшпан или самоклеящийся пластик. Сравните результаты печати, получаемые с одной и той же резиной, но с разными подкладками.

Наконец, офсетные полотна меняют свои свойства со временем. Совсем новое полотно обладает, как правило, очень большой липкостью; оно должно "обкататься" на нескольких тысячах листов, пока у него установятся стабильные параметры. Чтобы уменьшить липкость нового полотна, его иногда припудривают тальком или протирают специальными средствами. С другой стороны, когда полотно стареет, его липкость также может увеличиться из-за размягчения поверхности под действием смывки. На этот случай также есть соответствующая химия, но лучше все-таки своевременно менять резину.

Свойства краски также существенно влияют на совмещение между секциями. Механизм влияния все тот же: в зоне отрыва листа от резины возникает большое усилие, которое может деформировать лист или смещать резину. Усилие разрыва красочного слоя зависит от липкости и вязкости краски, и связанная с этим картина несовмещения может быть весьма причудливой - деформация будет зависеть от распределения печатных элементов каждого цвета на листе. Чтобы локализовать проблему, чрезвычайно полезно сделать тестовую фотоформу в виде сетки из линий толщиной 20-25 мкм с ячейкой 1-2 см, изготовить с нее две одинаковые офсетные формы и попробовать добиться совмещения оттисков с двух секций. Если сетка совмещается хорошо, значит, корень зла именно в высокой липкости краски. Проверить это можно и другим способом - просто нанести на красочные валики в обеих секциях немного добавки для уменьшения липкости краски, или печатного масла, или в крайнем случае несколько капель обычного машинного масла. Если дело было в излишней липкости краски, после добавки масла на валики приводка должна улучшиться без каких-либо дополнительных подстроек.

 А может, мы лечим не причину, а следствия?

Каждый из перечисленных выше факторов может быть источником брака приводки сам по себе. Но, к сожалению, утверждать это однозначно нельзя. Возможно, что подбором материалов и режимов мы на самом деле лишь уменьшаем проявление дефекта самой машины. Как отмечалось выше, достоверный вывод о неисправности машины можно сделать, если печать с тем же набором материалов на другой точно такой же машине не приводит к браку.

Как правило, проделать такой эксперимент бывает невозможно по организационным причинам. Поэтому приходится "для очистки совести" проводить полную профилактическую проверку всех регулировок машины. Это очень длительная и трудоемкая работа, поэтому большим подспорьем здесь оказывается опыт наладчика, благодаря которому можно в первую очередь проверить наиболее "подозрительные" регулировки.

На рассматриваемый вид несовмещения больше всего влияет состояние захватов листопроводящего тракта.

Во-первых, лист может быть вытянут из захватов печатного цилиндра в процессе отрыва от резины первой или второй секции. Обратим внимание на то, что рассматриваемая машина имеет печатный цилиндр двойного диаметра с двумя группами захватов. Если сила удержания листа недостаточна из-за нарушения регулировки или загрязнения, то на машине рассматриваемого типа несовмещение должно проявляться "через лист" (маловероятно, что одновременно и в равной степени разрегулировались или засорились обе группы захватов).

Во-вторых, как видно из схемы листопроводящего тракта машины, перехват из клапанов печатного цилиндра в выводное устройство происходит еще в процессе запечатывания листа во второй секции. Если в момент перехвата натяжение листа кратковременно ослабляется (из-за нарушения согласования по циклу или из-за слабого натяжения цепей), лист может немного сместиться назад, что приведет к несовмещению в последней четверти листа: оттиск первой секции окажется чуть длиннее, чем второй. Если нарушена регулировка только одной из трех "таскалок" выводного устройства, то и нарушение совмещения будет наблюдаться на каждом третьем листе.

 Наука и жизнь

На самом деле все не так просто. Описанная здесь стройная схема поиска и устранения причин несовмещения еще ни разу не была реализована в жизни в полном объеме. Это всего лишь упрощенное концентрированное изложение приемов, методов, наблюдений, собранных в течение нескольких лет по разным типографиям. Практически ни разу еще мне не удавалось в итоге указать пальцем на единственный источник зла и тем более искоренить его так, чтобы проблема исчезла. Обычно в лучшем случае дело заканчивается несколькими рекомендациями, которые совместно с выполненными регулировками дают более или менее ощутимое улучшение.

А в худшем случае жизнь накладывает на это уравнение со многими неизвестными дополнительные краевые условия: 1) бумагу заменить нельзя, потому что ее уже закуплено по случаю 12 тонн; 2) заменить офсетное полотно нельзя, потому что другого нет, а до до ближайшего города двое суток на оленях; 3) тираж надо сдавать утром, а первые петухи уже прокукарекали. Обычно в такой ситуации технолог, печатник и наладчик ради спасения тиража приступают к групповому изнасилованию машины. (Натуралистические подробности каждый может дорисовать в меру своего опыта в этих делах.) Во многих случаях им удается получить приемлемый результат ("третий сорт - не брак"), но такая работа пагубно действует в первую очередь на печатника. Поняв один раз, что все позволено, он становится неразборчив в средствах, а в итоге несколько месяцев спустя машина едва способна печатать бланки на газетной бумаге.  

Дмитрий Ширенов 2000 г.